从事过配件库管理的朋友们都清楚，配件库的管理的关节要点，在于货物位置的摆放以及备货量的管理。在配件库中，货物的形态不规则不统一的情况占大多数，运用常规管理库位的方式显然是不适合的。此外，库存意味着资金的占用。在周转率巨大的配件仓，设定好备件量是非常重要的一门功课。

配件仓零件摆放相似零件近距离摆放

我们都清楚，选择形状相同零件摆放时，要考虑零件的堆投形状，很多零件不是单个摆放，而是很多零件堆放在一起，要考虑在MIP数量下的形状。不同尺寸零件、不同流动性零件存放位置没有进行整体规划，造成出入库效率降低。将相似的零件近距离摆放，既优化了存储空间，获取配件的出入库路线最短，又提升了工作效率。

零件竖直摆放

配件仓中建议利用墙壁悬挂此类型零件。大型细长零件摆放方式存在安全隐患，注意固定零件，同时避免零件损伤。将零件竖直摆放有助于避免零件损耗，减少空间的浪费。

零件号码命名库位

大型零件堆放在一起，没有区分不同零件的货位 特别订货区域，零件混放，很难区分。因此以库位号列排个数为货位命名空货位更便于及时利用，即使不懂零件，也可以简单完成出入库操作，也避免入库和出库操作错误。

流动率确定零件存放位置

没有经验的管理员常常将保养件集中存放在工作区域附近的一两个货架，没有考虑将其他类型流动较快的零件放在过道处。根据订单出入情况进行统计，继而将高流动率的货品放到通道区进行拜访，这样将大幅提升货品的流动速度，让工作更有效率。

重物零件摆放低位置

这样做既保障了员工的人身安全，又能够在进行出入库操作时节省体力，同时也提升了作业效率。

配件仓库存设定

传统管理方法的基础为储备定额，即在一定的时间内需储备多少件配件；放眼国内跟国际上较为流行的方式是以最低备货量为原则的储存方法，此方法是一种比较科学、操作方便、效率及效益均很高的现代管理方法，在运用操作上适合于各类企业，更是能够通过与相应WMS系统的数据相结合来进行操作。

建立配件与设备的对应关系

依据现有的配件目录，同时根据设备的编号来确定配件的编号代码，列出完整的配件目录或清册，建立起之间的联系。

计算平均出库值

依据仅2年消耗量的平均值列出每种配件的季、月或年的平均消耗量，同时按此折算出每个配件的平均消耗周期。特别注意：这是一项繁重且细致的工作，有时配件的消耗规律性并不强，因此，要在调查研究的基础上开展，必要时采用加权的方法来解决。同时，在计算最低备货量时应留有余地，以使备货量既经济又合理。

供应商梳理

每种配件都应有两个以上的供应单位，要根据价格、交货期和质量等综合因素来确定每种配件的供应时间。供应时间是确定整个配件管理系统的重要环节之一，必须进行认真的科学研究，得出合适的数据。最后，在确定供应时间时应留有适当的余地，尤其是在不确定因素较多时更应注意。

最低备货量计算

直接举生硬的公式来套大家可能难以理解，下面列举一个在网上比较有名的案例来说明如何计算最低备货量：如某配件的平均消耗量为每月5个（此种配件属于消耗量比较大的配件，以按月计算消耗量比较合适，对一些消耗量较小、如几个月才消耗二、三件的配件，则采用消耗时间的方法比较恰当），供应周期为 3 个月，如当库存量为7个时提出订货，则此 3 个月内要消耗 15 个配件，即库存全部消耗完时新订配件正好到货。然后加上一个库存底数 5 （考虑到统计平均误差及到货时间的误差等因素，这类配件的库存底数可按 1 个月的消耗量进行计算），即最低备货量为15＋5 = 20个。即以 3 个月供应周期内的消耗量加 l 个月消耗量的备用量作为此配件的最低备货量，到达此点时即提出订货。订货量应不低于供应周期的消耗量，可根据批量价格等因素来拟定。

一般须作经济分析，即根据批量价格与零售价格的差价与库存占用资金的利息作比较，以及企业经济状况等因素来确定订货批量，一般在订货形不成批发价格时，应以最低需要量进行多次订货为宜。这样，可以计算出每种维修用配件的最低备货量。在计算过程中，最后增加的库存底数是个变数，可根据企业的具体情况及使用和供应的情况进行确定，目的是要给各种不确定因素的误差值留出余地，以保证最佳的效率和效益。

按照最低备货量进行工作

当上述工作进行完毕后，即可列出全部维修配件的最低备货量清单。必须注意，当库存达到最低备货量时，应及时发出警告并及时订货。如果没有预警和及时订货的保证，此管理系统也就失灵了，就又回到了传统的按年度消耗量订货的老路上，势必引起库存量及占用资金的剧增。所以，最低备货量法之所以能实现高效率和高效益的关键在于它已与及时订货系统相结合了。结合WMS系统，则备件出人库的情况要全部、及时地反映在计算机上，系统也须设置最低备货量（点）的报警。即打开系统时，到达最低备货量（点）的配件应在屏幕上有醒目的标识，如变色、发出指示记号等，并应能随时单独调出到达订货点的配件清单，以便发货。