企业所处环境不断改变，客户需求不断丰富。所以生产现场又不可能仅仅维持原来的状态。总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。

一、领导者要以身作则

不要认为“改进的任务由下属来完成，而上级不一定要完成”。其实，领导者和员工都必须能够致力于提高。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。

作为领导者，每天都要督促自己力行改善，同时也要常常要求下属人员“改善，再改善”，从而激发和提高下属人员改善工作的意愿和情绪。

显然，领导层所采取的改进措施与生产现场前线工作人员所追求的改进目标是有所区别的。现场作业人员改进主要体现在作业程序及操作方法上，领导者主要体现在组织，制度，管理体制及其他软件上的改进。

尽管两者各自的具体改善对象和内容不相同，以身作则，并不断督促部下要“提高，又提高”,但是上级人员如能为人表率、然后下属人员强化改善意识并有意识地执行上级改善意图。

简单地说，就是领导者和下属人员以及个人自身不断地改进。都应该在工作的不断改善之中，实现个人自身的不断完善。

二、领导给部下分派任务，规定目标

有的人错误地认为领导者的任务是向下属指派任务和指定目标为领导者，让下属改进工作，制定改进计划和指定改进目标。而其本身只是等待统计数字的作法很不妥。

相反。不论下属人员准备进行什么改善、做了哪些改善、改善中有哪些问题、改善的结果如何等，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。

比如，质量管理小组的成果公布报告会，领导若无动于衷，讲话的人自然感到劲头不足、提不起劲，对今后的工作不感兴趣。而领导若能认真倾听下属的每份改进报告，都将影响下属人员的改进积极性，改进积极性将得到调动。

三、不要轻视微不足道的改善活动

生产现场总有一些不合理的现象或者工作方法似乎极不引人注意。然而，一些大事故往往出自于这些平时被人们忽视的环节上。所以，既要重视那些看来重大的改善活动，也不要轻视“小改善”。

“勿以善小而不为”，从点滴开始积累成完美。别以为只有大刀阔斧的提高才叫提高，提高要从小抓起，从小处着眼。

改善来源于“这样做妥当吗”,来源于小小的巧思，更来源于对日常工作的关心度,“处处注意皆学问”、“一屋未扫何以扫庭院”、“不要以小见大”等是我们应该秉承的观点。在项目的初始阶段，我们不应抱有实现100%成功的预期，因为成功的几率仅为1%，因此我们需要不断地进行优化和改进。

四、要容忍失败

作为领导者要宽容地对待下属改进活动过程中出现的错误，深刻认识失败背后的原因以及由此得到的启示。实际上，事事成功是不可能的。而且失败的本身，也意味着要改进。每一个失败的案例都让我们有机会去完善它，制止那些再次出现的念头。

失败并不是问题的关键，真正的问题是要避免再发生同样的错误。一般来说，出现了失败，当事者常常难于向上司启齿。鉴于下属有勇气公开自己的失误，领导者应当对他们表示肯定，并鼓励他们持续地进行改进。所以营造敢讲真话、敢报败绩的氛围对“改善”极其重要。

五、越忙越是改善的好机会

经验显示，工作较闲的车间通常没有更多的改进方案和高水平的改进方案。反之，工作比较繁忙的车间，改善方案通常会不断涌现，高水平改善方案也会涌现。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。

当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。

六、改善要根据实际需要

其实没有必要提高，在实际操作时不要急于求成在次要时间里，在作业时要马上去提高。

七、抛弃僵化固定的观念

首先是对现状的否定。改善中，改变观念非常重要。不要认为这不能改那不能改，要相信“什么都可以”。

八、不强调理由

思考理由就是畏缩的起点，畏缩的想法动起来，能改进的事情基本都会过去。比如立即行动进行改善的人不会以“客户规定”为借口，只有不去行动的人才以“客户规定”为借口。在不可能中寻求解决办法。

避免使用“不可能”或“做不到”这样的说法，因为“不能做到”意味着缺乏足够的智慧。改善无处不在。不只在工作中存在改善的空间，日常生活中也一样可以改善。例如电视主妇节目中用可乐瓶子斜切开做汤勺容器。两个超市的大塑料购物袋可以叠成厨房围巾等。

九、人人参与

我们不应该追求单一的英雄，每个人都有机会进行改进，而应该依赖于团队的集体智慧和持续努力。更何况，在制造行业中，无论规模大小，至少应有50%的员工参与其中。

十、更应该重视不花大钱的改善

每个人都知道如何改进，我们应该努力减少甚至避免花费，这样不仅可以节约成本，还能培养出一种严格节约的良好习惯。

十一、马上行动

遵循“重拙快而轻迟”的原则，在制定改进计划后，不应过分关注细节或过分追求完美，而应立即将其付诸实践，即使只实现了预定目标的20%。

问题没有马上解决和不能马上解决之分，出现问题要立即解决。精益生产中提到的“执行应该是暴走般的存在”正是这个含义。立即改正错误，是提高自身素质的必经之路。

十二、改善方法的四个原则

①现场原则。一切工作必须到现场去解决。我们主管及工程师必须到场。改善要遵从三现主义：现场、现物、现实。

2.追查原因时“五五法”原则是指在5个为何追问时找出问题的原因。

③标准化原则。提高的首要环节在于标准化，离开了标准化也就谈不上提高。

4.时间管理原则在重要度管理中。

十三、改善无止境

改善的过程是个螺旋式上升的过程，永无止境。对待改善工作，就要像拧出一块毛巾中的水一样，而且拧干之后还要不断地拧，改善工作也是如此。由于生产环境的不稳定性，改进措施并不局限于单一的墩或墩之间。

从当前的角度来看，过去的改进可能会暴露出一些不足之处，但也有可能找到更为有效的改进途径。人的能力在不断地提高，新知识、新技术在不断地涌现，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上。

企业所处环境不断改变，客户需求不断丰富。所以生产现场又不可能仅仅维持原来的状态。总而言之改善是不会到顶的，而是无限的。