来源 | 研发与质量

做质量的小伙伴应该都有这种痛苦：

培训上老师讲得天花乱坠，结果回到工厂
六大工具到底什么时候做？谁来做？跟量产有啥关系？还是——懵！

别人都说六大工具很重要
结果你把工具做齐了
客户一句
“工具之间没有逻辑关系，返工！”
瞬间怀疑人生。

今天，咱终于把话说明白
不是单纯讲工具，而是讲：
六大工具在项目全生命周期里，到底怎么串起来。

一句话总结：

六大工具不是孤立文档，是从立项到量产的全过程质量策划体系！

下面我们就用一张图来讲——全生命周期质量管控 + 六大工具联动关系，一次讲透！

一、APQP是总指挥：规划整个生命周期

你可以把APQP看成六大工具的领头羊，没有它，其他工具全乱套。

APQP管什么？
从客户需求→研发设计→试生产→量产
全部流程必须明确质量目标、风险和验证方式。

它不是单个工具，而是一套管理流程
把六大工具组合起来用。

一句话：
APQP定路线 → 六大工具开车！

二、FMEA是风险大脑：越早做越值钱

设计阶段：DFMEA
制造阶段：PFMEA

DFMEA来源：图纸、功能、BOM
目的：避免设计缺陷传给工艺

PFMEA来源：DFMEA、流程图
目的：避免工艺导致缺陷流向客户

质量圈里有句话：

文档越靠前，风险越便宜；越靠后，代价越可怕。

很多企业失败在：

等出现不良了才想起做FMEA
那不是预防，那叫复盘。

三、控制计划是执行说明书：怎么按FMEA管控现场？

重点提醒一句：

控制计划不是凭感觉写，是要承接PFMEA的！

PFMEA识别风险
控制计划制定控制措施
作业指导书再具体化执行动作

所以正确顺序是：

风控来制定 → 不是拍脑袋！

控制计划必须包含：

• 特殊特性标识
• 检测方法
• 抽样频次
• 反应计划（异常处理逻辑）

否则就成装饰性文件。

四、SPC & MSA是数据稳定性双保险

说人话：

没有MSA，不要谈SPC！

MSA：量出来的数据准不准
SPC：过程稳定不稳定

你测得都不准
你盯个鬼的控制图？

合规要求也明确写着：

• MSA：GRR ≤10%
• SPC：Cpk ≥1.33（试生产期Ppk ≥1.67）

这俩就是过程能力合格的数学依据。

做六大工具
所有结论都必须基于可信数据产生。

五、PPAP是结果验收：客户说OK才算OK

PPAP不是给客户看的文件集锦
是对前面所有工作的最终验证。

包括：FMEA、控制计划、SPC、MSA等共18项文件
（不是都要交，按等级选）

客户签的不是纸
签的是：

这家供应商的质量管理能力
我认可！

没有PPAP批准
请别说量产两个字。

六、它们不是并列关系，是流程关系！

工具在哪做解决的问题与下一步关系

一句话图总结：

APQP统筹
FMEA识别风险
控制计划执行风险预防
MSA/SPC证明数据稳定
PPAP确认质量能力

它们环环相扣
缺一条都不完整！

最扎心但最真实的一句话：

六大工具从来不是为应付审核
而是为减少返工返修、减少客诉、提升收益。

可惜很多工厂：

• 结果导向不做过程
• 出事后补文档
• 把六大工具当表格填

这不是质量策划
这是事故备案。

给工程师的建议

• 不要盯文档——盯逻辑
• 不要盯客户——先盯过程
• 不要盯结果——盯输入输出关系

你能把这张图讲明白
你就是现场最懂质量策划的人！

只要你说一句： 要不我们把六大工具按流程来做试试？

比你在工厂讲100次预防质量 都来得吓人——也有效得多。