一、精益改善的含义

精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。“改善”活动是精益生产方式各目标顺利实现的基本的支撑，是精益生产方式的坚固基石，而且也是精益生产方式所追求的目标。

在1993年版(牛津英文词典)中“改善(Kaizen)”的定义：一种企业经营理念。用以持续不断地改进工作方法与人员的效率等。也可以同时理解：

①改善是为达成工作的目的，追求更好的手段、方法。

②改善就是超越目前所有的水平。

二、精益改善十大原则

01 打破固有观念
敢于突破固有观念束缚，站在不同角度或更高处审视自己的工作，寻找新的改善切入点。

02 穷则变，变则通

有问题不可怕，可怕的是放任或逃避问题。正确的做法是，视问题（穷）为机会，敢于暴露问题，通过改善跨越障碍（变），达成目标（通）。

03 不找理由，多想办法

遇到问题不找理由，虚心反省自己的责任和不足，多想解决问题的办法。

04 刨根究底

养成刨根究底，多问几个为什么的好习惯。只有这样，才能找出发生问题的根本原因，让改善获得预期效果。

05 改善从我做起

改善是行动的哲学，有行动才会有结果，改善要从我做起。

06 改善方案不求完美，要立即行动

想到好的改善方案，要立即实施，即使方案并不完美也无妨，可以基于实施结果进行再改善。

07 从身边能做的改善做起

改善不能好高骛远，要脚踏实地，从身边不花钱、少花钱及能做的做起。

08 包容非故意犯错，错了马上改善

学会包容工作中的非故意犯错，也包容改善中可能出现的错误。发现错了马上就改，不要拖延。

09 集思广益

三个臭皮匠，顶个诸葛亮。改善要懂得集思广益，挖掘团队智慧，凝聚团队力量。

10 改善无止境

精益改善，没有最好，只有更好。要以精益为信仰，以零化目标为导向，相信一定存在比现在更好的方法，不断改善。

三、企业如何进行精益改善管理

现场精益管理的先进与否，直接关系一家制造型企业的利润空间，影响着企业的成败。如何寻求更好的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器和人均能有效运作，达到提高生产效率、缩短交期和降低成本的目标。这就是精益改善。

1.精益现场的质量、成本和交付管理

过去我们谈到质量，往往指产品的质量，包括她的性能、可靠性、安全性、寿命等，即所谓的侠义质量概念。当然，产品的质量是非常重要的。但是，产品的质量再好，如果制造成本过高，销售价格贵，用户不欢迎，怎么办？

即使产品质量很好，成本也低，还必须交货及时和服务周到，才能真正受到用户欢迎。因此一个企业必须在抓好产品质量的同时，要抓成本质量、交货期质量和服务质量。

这些质量的全部内容就是所谓广义的质量概念，即全面质量。可见，质量管理必须对这种广义质量的全部内容进行管理。

产品质量+成本+交货期+服务=全面质量管理。

2.如何创建精益现场秩序

按精益生产方式的要求，生产现场管理必须合理地组织现场的各种生产要素，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态。

具体地讲，生产上精心组织，管理上精雕细刻，工艺上精益求精，成本上精打细算，操作上精耕细作，精神上精诚团结。

3.维持和改进标准

维持和改善是以标准化为前提的。比如，流程改善之前工作的效率、效果、质量、时间、顾客意识及成本等是什么样子，改善之后是什么样子，应该能进行明确的比较。

改善是一种过程导向的思维模式，它认为任何工作都有可以改善的余地。在日本，越是高层的管理人员，越重视作业标准的改良。而一位基层员工的工作，则是以维护现有作业标准为主，不过当基层员工熟练其工作之后，他就可以透过个人的建议或品管圈的活动，对公司作业标准的改良有所贡献。

在日本的某一工厂，其员工餐厅的服务员成立了品管圈，有一次选定的主题是员工喝茶的行为研究。因每个员工喝茶的习惯不同，因此茶的需求也有所不同，根据该组的观察，员工普遍有坐在同一位置的习惯，因此提议将每一桌的茶水使用情形加以记录，根据得出的结果，提供每一桌的茶水，结果茶叶的使用量，减为以往的一半。该小组最后因对改善活动投入的程度，获得公司年度的社长金质奖。

事实上，在目前宏观经济不景气的情况下，降低成本、减少浪费以及提高效率，几乎已成为所有公司都在做的事情。这时候，员工如果能够从流程的角度提出一些有效的建议，对自己的工作进行持续改善，不但会解决流程不合理的问题，还可能会得到公司领导的重视，职业生涯也可能会获得更好的发展。

精益生产持续改善，是以不断改进、不断完善的管理理念，通过全员参与各个领域的目标化、日常化、制度化的改进活动，运用常识的方法及低成本的“改善”手法，确保现场管理水平渐进地、螺旋式上升，促进企业阶梯式的持续进步稳健发展。

4.可视化管理

可视化管理是精益生产管理不可缺少的一种管理工具。

精益生产强调重视现场，重视“现场力”。而提高“现场力”，这就需要“可视力”——看得见的能力。所谓可视化管理，就是用眼睛管理，建立一个可以判断异常，使问题显现化的管理现场。

在生产过程中，人人往往习惯于掩盖问题，但是对于现代企业管理来讲，看不见问题将是十分可怕和毁灭性的。没有问题发生，也就意味着，已经有严重的问题发生，现代企业管理要求现场有极高的可视化程度。

推行可视化管理，一个非常重要的前提条件是建立优秀的企业文化，开放向上的企业精神，使每个人、每个部门能够以开放的心态，公正的发现问题、公开问题、正视问题、解决问题，将每一个问题当作宝贝钻石，当作持续改善的种子，当作积极向上的机会。同时，感谢那些犯了错误的人，使他们告诉我们不要再犯同样的错误。

常用的可视化管理的工具是看板管理。

看板管理是通过在生产现场和办公场所展示的各类看板，将管理内容公开公正、及时、准确地在反映在看板上，达到管理者和员工明确工作状态、进展问题、要求、标准、程序等管理内容的一种管理方法和手段。

管理看板是一流现场管理的重要组成部分，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的方法和手段，是给客户信心、提升企业形象以及在企业内部营造一种竞争氛围，提高管理透明度的非常重要的方法和工具。

5.使用可靠技术协助员工及生产流程

使用技术，是用来协助员工及生产流程，而不是取代员工。

新技术往往不可靠，而且难以标准化，因此会危害到流程。使用技术支持流程之前，最好的方法是先以人工方式证实流程切实可行。

让检验过的流程正常运转，比未经充分测试的新技术更加重要。在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。

如果新技术的使用与企业文化有冲突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。

不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。

6.从及时制到全面流动管理

及时制（Just in time ，缩写 JIT）是指在准确测定生产各工艺环节作业效率的前提下，按订单准确地计划，消除一切无效作业与浪费为目标的一种管理模式。

及时制：是由丰田汽车公司创造的一种生产方式。既能降低成本，同时又能满足客户交付需求的革命性的方式。

（1）节拍时间与周期时间：完成一个产品的理论时间与实际时间。

（2）拉式生产与推式生产：只生产下一工序所需的产品与按照本工序的生产能力生产。

（3）使生产流动起来：依据生产顺序重新布局生产设备。

四、精益改善案例

瑞制咨询作为百仕瑞集团旗下的专业咨询品牌。成立于2011年，专注于为企业提供各类管理咨询方案，十多年来已为16+行业，2000+企业客户提供企业运营培训方案。

1、上海卓然工程技术股份有限公司

项目名称：精益改善

项目成果：

——钢结构生产线平衡提升50%；

——完成试点设备生产周期降低30%；

——完成试点设备工艺标准文件优化50份以上；

——完成试点工厂5S标准及落地；

——完成试点工厂目视化手册。

2、贵州海尔电器有限公司

项目名称：精益生产咨询项目

项目成果：

效率提升15%

内训师5名

建立设备维护标准

制作班组长考评制度