精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使公司以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高公司适应市场万变的能力。精益生产管理就是提升效率、控制浪费、降低成本的最有效的一种生产管理方式。

一、企业如何精益生产

1、全过程的高质量，一次做对

质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，华致赢企管在做精益生产咨询辅导的时候，非常注重将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

“品质是做出来的，不是检验出来的。”这句话也是我们经常讲的，与其后面堵住，不如前面控制。所谓“千里之堤毁于蚁穴”，在所有的生产过程中，大家都是主人翁，每一个人、每一道关卡都是很重要的。任何一道程序出了问题，都有可能生产出来不合格的产品。

2、标准化与工作创新

在与客户的接触中，某些客户所讲的标准化与工作创新中的一些理论，华致赢企管精益生产咨询是很认同的。如：“标准化并不是一种限制和束缚，而是将企业中最优秀的做法固定下来，使得不同的专业人才做得最好，发挥最大成效和效率。而且，标准化也不是僵化、一成不变的，标准需要不断地创新和改进。”　经验转化成理论，理论转化成教材。教材也要根据实际发生的情况，及时更新，及时调整。专人做专事，既提高了效率，也保障了品质。

3、尊重员工，给员工授权

精益生产咨询项目的进行需要顾问和企业上下共同配合，讲究极强的执行力。尊重员工就是要尊重其智慧和能力，给获取更多相关资讯请登录http://www.cn6szx.com他们提供充分发挥聪明才智的舞台，为企业也为自己做得更好。出错一定有其内在的原因，只要找到原因施以对策，下次就不会出现了。精益的企业雇佣的是“一整个人”，不精益的企业只雇佣了员工的“一双手”。

让员工也把自己的经验，自己的看法讲出来。也许领导的所作出的决定可能是错的，领导只看到了事情的一面，而未能看到事情的全部。在碰到问题的时候，先不要否决别人，要先听。

4、团队工作

不管什么时候，不管哪家企业，都要有一个精锐的团队才能使一个企业走向辉煌。靠的是大家的力量，不是个人的英雄主义。一个人再有能力，没有他人的配合，你最多是很有想法。当你有了团队的支持，那才是真正的能力的体现。所以各个部门都是相关的，都是互相依附的。要想有高效、精益的生产，就要让所有的部门、所有的人都动员起来。不要光停留在理论，要在实际的行动中展现出来。

二、精益生产推行步骤

1步骤一：标杆考察，发现差距。

推行精益生产管理，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。前期通过对标学习，发现与一流企业的差距，找到自身的改善点，并亲眼见证精益生产管理在成本控制、品质保证、效率提升、安全保障等方面为企业带来的好处，这样，才能调动所有员工的积极性和主动参与。

2步骤二：意识引导，培训先行。

精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。

因此，在实施的第一步，应多进行全员的精益意识和知识培训，培训对象应上至总经理、副总经理，下至作业员、搬运工。只有建立在全员对精益生产管理的了解和基本认同的基础上推动才能顺利进行。

3步骤三：成立项目领导和推行小组。

很多企业在实施精益生产管理的时候，都会建立一个精益生产组织，有的叫"精益生产委员会"，有的叫"改善组织"。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术郎门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。

实施精益生产应做好计划，包括系统的实施计划、年度计划和月度计划。计划应该包括项目、分析、责任人、完成时间等，并按照PDCA的方式进行记录。

4步骤四：示范线改善，体现成果，建立改善样板区域。

精益生产的实施开始3到6个月，当5S管理取得初步成果的时候，可以选择一条生产线进行示范改善。有的企业把示范线改善，叫做"对象线改善"或"小范围改善"，改善的内容要尽可能的运用精益生产管理的工具，选择示范线进行改善的时候，应该尽量选择流水作业的线，要认真确认好改善前的状态。

改善应该循序渐进，并落实每个事情的责任人，还应注意多运用头脑风暴的方法、集思广益。改善的信息应及时的向改善小组内的成员发布，确保同步进行，合作顺畅。改善小组的负责人，要每日对改善的进度进行确认。改善要即使做好成果统计和成果发布，让全员感受到精益生产的好处。

5步骤五：现场改善，从5S管理开始。

5S管理是改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养。

实施精益生产管理，先从现场环境改善入手，通过整理，清理掉现场的一些不要品，减少空间的占用；通过整顿，让现场的物品按秩序摆放，方便拿取；通过清扫，让现场变的干净，设备得到及时的保养；通过持续的检查、整改，让员工养成维持的习惯，并及时的更新各种表格，从而保持现场良好的环境，提高生产的效率和产品的质量。

6步骤六：选择要改进的关键流程，画出价值流程图。

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在价值流程图中，方框代表各生产工艺，三角框代表各个工艺之间的在制品库存，各种图标表示不同的物流和信息流，连接信息系统和生产工艺之间的折线表示信息系统正在为该生产工艺进行排序等等。

7步骤七：开展改进研讨会。

8步骤八：营造支持精益生产的企业文化。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具、及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。

9步骤九：全员改善，重点实施。

精益生产实施的过程，既是各种精益工具的不断的学习运用的过程，也是全员不断的参与持续改善的过程，以及全员改善习惯的养成过程。

10步骤十：推广到整个公司。

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

11步骤十一：持续改善。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。