精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。是企业通过消除原有生产各环节产生的浪费，以达到高质量、高效率、低成本等目的的科学方法。

企业精益生产主要为了缩短时间提高效率，消除所有浪费，精益求精并持续改进，剔除所有无用环节，每位员工及其岗位的安排都要效益最大化，取消一切无用的岗位。简化产品开发设计、生产、管理中所有没有附加值的工作，提高系统的稳定性。

精益生产方式综合了单件生产与大批量生产的优点，既避免了前者的高成本，又避免了后者的品种单一。精益生产的特点如下：

精益生产的四个特点：

1、拉动式生产

生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说，即为保证对后工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

2、全员质量管理

精益生产对产品质量的追求是零缺陷，强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证产品的最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行，检验是工序的一部分而不是独立岗位，重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。

3、团队工作法

在团队管理方面，团队人员是团队的财富，其工作业绩的评定受团队内部的评价的影响，除团队工作方式、提案制度、目标管理等一系列具体制度和激励的方法，调动和鼓励员工进行“创造性思考"，并注重从多个方面培养和训练工人以及各级管理人员，最大大限度地发挥和利用企业中每一个人的潜在能力，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。

4、并行工程

各项工作由与此相关的项目小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。

精益生产的核心是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，精简是它的核心，精简产品开发设计生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产实施步骤：

1、选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。