车间对集团企业来讲，是一个无法缺少的基本构成部分，它将完成集团企业承接的各种生产制造任务，还有所涉及的工作安排。在精益生产管理管控中的功能是承上启下，机构贯彻落实、全过程监控、意见反馈、实现目标和实地持续改善。

作为企业的核心产量输出，车间管理一直是企业发展的重中之重。精益生产是当前工业制造中最优的一种生产组织体系和方式，它是以一种最大限度减少企业生产所占用的资源和降低企业制造成本及运营管理成本为主的生产方式。当下，众多生产企业，都非常关注如何做到车间精益生产？

第一步、加强设备维修管理，有效运用工厂现有的设施

合理使用设施和提升设施的利用率，将会降低产品成本，增加设施的使用时间，按设施的特性及设施的产能情况，来科学地安排员工的工作，要让安全作业人员无法野蛮使用和超负荷的工作；换言之要按设施安全操作规程及设备维护管理规章制度来运用我们的设施，真正含义上做到提升设施的利用率。同时，进一步加强设施日常的维护保养工作，创建和规范维护保养规章制度，使企业生产管理设施始终保持稳定的运行状态；创建并完善设施资料管理，使其能够更好地服务于行业的生产安全和科学研究。

第二步、工厂、企业生产管理品质是行业的生命

加强质量控制，从提升产品品质入手。针对现在产品品质存在的问题和客户需求，生产车间管理应该积极主动地搭配技术应用单位从设施、使用、加工工艺上找原因，找问题，加强品质目标责任书的绩效考评和贯彻落实，将质量指标分配到队组、个人，并与经济实惠目标责任书有关，提升和稳定产品品质。

工厂在质量控制中创建和推行全面品质管理机制：即把整个产品加工过程中的生产规划形成、加料、生产制造、产品四个生产制造阶段所有纳入品质控制系统，将其整合成紧密相连的品质管理体系。加强质量控制，也要加强行业人员信息化管理，员工的素养如何，生产制造专业技能的高低，直接危害工作质量和产品品质，要加强对员工的教育和业务培训，提升战斗力，使其能满足生产制造和技术应用不断进步的需要，力求做到“召之即来，来之能战，战之能胜”。

第三步、加强工厂、企业生产管理班组建设

班组长在工厂的整个运作全过程中其重要性是不言而喻的。队组是行业的细胞，是劳动机构最基层的安全作业单元。加强企业生产管理班组建设，发挥队组技术骨干的功能是工厂生产制造管理工作的重点。在工作中，要多与队组技术骨干沟通，努力构建一个轻松自在的工作氛围，要把责、权、利与队组负责人有关，做到有责任、有权利。不断加强队组技术骨干的积极性和创造力，同时要加强班组长本身能力的培养，创造条件，提供给他们能发挥才能的表演舞台，造就一支有才能、精业务、懂技术应用的班组长队伍。

最后，要提升工人技术水平。“ 造物之前，必先造人”，企业员工的技术应用素养跟产品品质密切相关。工厂切实抓好职工队伍的技术应用素养建设，加强专业技术和使用技术应用的培训，提升企业员工专业能力、专业技能和自身能力，开展形式多种的劳动技能竞赛，提升企业员工的工作热情和创造力。

车间精益生产实施步骤

1、选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。

车间精益生产实施方案

实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施方案。

◆第一步：现场5S活动；

◆第二步：看板管理；

◆第三步：价值流分析；

◆第四步：标准化作业；

◆第五步：拉动生产；

◆第六步：JIT生产；

◆第七步：均衡生产；

◆第八步：快速切换；

◆第九步：TPM管理；

◆第十步：持续改善。

精益生产的四条核心思想主要就是：站在”价值的角度“（价值），持续不断的改进（连续改进），以顾客为中心（顾客为中心），使公司的利益最大化(完美无缺)。