精益生产是麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出的，指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依托，充分发挥人的作用，有效配置和合理使用企业资源，达到用最少的投入实现最大产出为，为企业谋求经济效益的新型生产方式。

炼钢厂精益生产控制系统根据冶金行业钢铁生产的特点，以支持生产高品质、高产量、多品种的钢铁产品，对产品生产过程实现矩阵式管理，横向为钢铁料、混铁炉、炼钢、吹氩、钢包、连铸机、质检，纵向为生产工艺要求及实际操作、数量、质量。着重于实时采集各工位的生产实绩：原料的质量和消耗、产品的质量和产量、生产过程实际操作数据等实绩信息，在信息连续跟踪的基础上，做好生产实际信息与计划和标准的对比，并作好统计分析，加强实时调度，稳定各生产单元的生产以适应生产连续进行和稳定进行的需要。

精益生产控制系统最后能够覆盖冶炼生产全过程的计划管理、生产调度、生产管理、产品跟踪、标准化管理、综合查询和统计分析，利用生产管理将相关环节有机地结合起来，使生产计划、调度、标准、质量、设备管理等无缝集成。

炼钢厂精益生产控制系统的系统功能如下：

1. 生产管理

炼钢生产管理是对混铁炉、炼钢、连铸机、切割等各操作岗位设备运转状态、物料消耗、成分检验、温度等进行生产进程跟踪及岗位之间的信息共享。

生产管理是生产过程管理的重要部分，是企业生产过程中信息流与物流实现统一的关键。各个岗位人员根据生产指示，炼钢质量标准要求以及生产路线、据其所处的环节以及设备状态、对上一道工序半产品进行把关的同时，规范操作，规范记录，使生产过程管理规范化、有序化，并根据调度指令，将钢水及时移送到下一道工序。

生产管理为炼钢各岗位的操作提供了方便的工艺辅助技术资料指导，灵活简便的操作记录录入手段，把现场操作人员从原始的，烦琐的工艺操作规范查找，手工记录的工作方式中解脱出来，把更大精力投入现场生产控制中，提高了现场生产管理效率；为各个岗位之间信息的快速传递提供通道，使生产过程中上下工序的生产信息集成；同时也使厂部管理人员能实时，准确地得到各工段的真实的操作行为。为生产管理与考核提供必要的集成化的操作记录以及质量等信息，为提高炼钢全过程的管理提供了有效手段。

精益生产控制系统从原料人炉到钢产品成型，整个生产过程都可以全程跟踪。生产过程从时间轴和温度上严格控制，确保产品在生产过程中的合理性和合格性。

2. 计划管理

计划管理是接收下发的炼钢生产计划，进行计划调度、计划取消和查询等操作的过程。根据钢厂的具体情况，在进行炼钢生产计划的调度，调整时必须进行全面而统一的考虑。公司生产计划制定到炉次级的炉次计划和切割计划，所有的计划都在冶金规范支撑下，计划下发时连同生产工艺标准、检验标准一起下发到分厂或生产车间。生产车间严格按照下发的炼钢生产计划执行。对生产过程中炉次计划进行调度来指导实际生产，提高钢坯产量，并建立炼钢／库存／轧材之间的信息共享体制。

3. 质量管理

质量管理是实现系统化质量管理功能的关键。在订单生产体制下为了向客户提供满足其要求的产品，编制基于质量设计结果的生产计划，根据客户质量要求内容进行系统的质量设计。只有这样才能适用于多品种、多规格、小批量、高性能的客户要求，增强企业的市场适应能力。

质量管理包含设计、跟踪、判定、分析4个模块。质量设计模块是以订单生产为指导的组织模式，由工序计划子系统进行生产作业的指示，所有数据实时保存到进程管理子系统。质量跟踪模块是对所有工序的质量进行质量跟踪管制，对炼钢各工序的成分、质量参数、钢坯表面检查的质量结果进行全过程的监控管理及全面的跟踪管理。在下达的质量标准中，质量判定模块对于产品的最终判定条件做了明确的规定，用严格的质量标准管理达到质量不良率的最小化。质量分析模块对质量参数、工艺参数以报表形式进行抽样分析，对质量影响比较大的化学元素生成控制度曲线或直方图等分析结果，作为质量控制决策分析的依据。

4. 标准化管理

建立岗位标准化操作维护子系统的内容包括工艺要求、操作要点、设备点检等，将岗位关键操作量化与采集数据建立联系，便于监控及与标准对比。标准维护是该系统的核心之一，含有若干个标准表组成，内容包含作业时间标准、作业操作标准、工艺参照标准等。系统管理维护以excel服务器实现，权限落实到人。

炼钢厂精益生产控制系统从横向(工序流程)和纵向(生产、数量、质量)，对产品实现矩阵式管理，覆盖炼钢生产工艺的主要要素，使炼钢生产过程形成一个有机的整体。最终实现炼钢生产以成本为中心，紧抓计划和各类物料消耗两条主线，降低成本，稳顺生产，使生产过程连续有效，生产高质量的产品，达期实现最短时间内、最低消耗下产出最优质量产品。