精益生产（Lean Production,简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或者是下道工序所迫切需要的商品）；益是指一切经营活动必须是有益的、有效的、经济的。

精益生产目前在工业界是最好的生产组织体系与方法。
精益生产是战后日本汽车产业受到“资源稀缺”和“品种多，批量小”市场限制的结果，其起源可以追溯到丰田相佐诘，经过丰田喜一郎和大野耐一的努力，一直到20世纪60年代逐渐完善起来并定型。

精益生产不仅是以尽量减少企业生产过程中占用资源、降低企业管理与运营成本为主的生产模式，更是一种思想、一种文化。
推行精益生产是一个矢志不渝、力求完美的过程，更是一个精益求精、维系个人和企业生命、并在永不停息的研究中得到自我满足的精神力量。
它以精益求精、尽善尽美、永不停息地追求七个零为最终目标。

精益生产本质上就是管理过程，主要表现在优化人事组织管理、大力简化中间管理层、组织扁平化改革和减少非直接生产人员等方面；
促进生产均衡化和同步化、零库存和柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；
在任何一个环节中都要减少并降低浪费，达到零浪费；最终达到拉动式准时化生产的模式
。
精益生产具有杜绝一切浪费、追求卓越、持续改进等特征。
除去生产环节上所有没有用的内容，每一个职工和他们职位的排列原则就是一定要增加价值，把所有没有价值的职位都撤下来。
精简为其核心内容，在产品开发设计，生产，管理等方面精简所有不会带来附加值的任务，目的在于用最优品质，最低成本，最高效率来最快地反应市场需求。

01
精益生产方式的优势和意义

相对于大量生产方式而言，日本采用精益生产方式具有如下优势:
1.与大规模生产模式下的工厂相比，无论是在产品研发、生产流程，还是在工厂的其他各个部门，所需的人力资源最少可以减少到原来的一半；
2.新产品的开发周期—最少可以缩短到l的二分之一或者三分之二；
3.在制品库存方面，生产过程的最低水平可以降低到在大规模生产模式下的一般水平的十分之一；
4.工厂所占空间—最少可减到使用大量生产方式的二分之一；
5.成品库存—最低可降至大量生产方式中库存平均水平的四分之一；
6.产品质量—可以很大；

精益生产方式就是一种完全追求生产合理性和高效性的生产技术与管理技术，它能灵活生产出满足多种要求的优质产品，它的基本原理及许多方法对于制造业都有积极意义。
精益生产中的核心内容——有关生产计划与控制、库存管理等基本观点对于现代生产管理理论的充实与发展同样起着举足轻重的作用。

02
精益生产管理方法的特征等

一、采用拉动式（pull）的准时化生产方式（JIT）
多从最终用户需要出发进行生产。
多图强调物流平衡和零库存的追求，要求前道工序加工完成的部件马上就能进入后道工序。
--组织的生产活动是基于*看板（Kanban）来执行的。即由看板传递工序间需求信息（看板形式不拘一格，关键是能传达信息）。
--生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡（对每个过程而言，也就是为了确保后一过程供给准时）。
多图因为使用拉动式的方式进行生产，所以生产过程的规划和调度本质上都是各生产单元独立进行的，从形式上看并没有使用集中规划，但是运行过程中各生产单元间的配合是极其有必要的。

二、全面质量管理等
重在质量重在生产，轻在检验，通过过程质量管理确保最终的质量。
一，前言生产过程的质量检查和控制，是在每个工序上完成的。注重对每一个职工质量意识的培养，确保质量问题发现及时。
凡在生产中发现有质量问题时，视具体情况可立即停产，直到问题得到解决，以确保不合格品不会被无效处理。
刚开始对发生的质量问题通常都会组织有关技术和生产人员以团队的形式共同合作并以最快的速度加以解决。
三、团队协作方法（Teamwork）

话说每一个职工，在职场上都不只是执行上级指示。更要积极参与并发挥决策和辅助决策功能。
多以行政组织为单位组织团队，其原则不是完全按照行政组织，而是以业务联系为基础。
团队成员突出一专多能的特点，需要能对团队中其他员工的工作有较多的了解，确保工作和谐顺利地开展。
团队内部对团队人员绩效进行评价会对其绩效产生影响。
在团队工作中，最根本的气氛就是信任，主要就是一个长时间的监督和控制，同时避免验证每个环节的工作，提高效率。
一、问题的提出一个小组的机构在不断地变化着，对于不同的东西，成立了不同的小组，同一个人也可能分属不同的小组。
四、并行工程(Concurrent Engineering)
在产品设计和开发过程中，综合运用概念设计，结构设计，工艺设计和最终需求，确保按照所需品质最快速地完成。
所有项目都是与之有关的项目小组进行的。在过程中小组成员分别布置自己的任务，但是可定期或者随时进行信息反馈，针对所产生的问题进行协调处理
在合适信息系统工具的基础上对整个工程的实施情况进行反馈和协调。采用现代CIM技术实现了产品研发过程中辅助项目过程并行化。

03
对精益生产和大批量生产方式的管理思想进行了对比分析

精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，
但它是与企业环境，文化和管理方法等高度结合的管理体系，所以精益生产本身也是一种自治体系。
（1）优化范围各不相同

大批量生产方式起源于美国，它建立在美国公司之间的关系之上，注重市场导向和资源的优化配置，每一个公司都以财务关系作为边界对其内部进行管理优化。
而有关的公司，不管是供应商或经销商，都把对手当成了对立面。

精益生产的方法是以产品的生产流程为核心，整合紧密关联的供应链，旨在一方面减少企业合作中的交易开销，同时确保需求的稳定性和供应的及时性，并以整体的大型生产系统作为优化的目标。
（2）对库存有不同的处理方式

大批量生产方式的库存管理强调“库存，必备恶物”。精益生产方式下的库存管理，强调“库存，万恶之源”

精益生产方式把生产过程中所有库存都看成是“浪费”,而把库存看成是隐藏在生产系统内部的不足和问题。一方面重视供应为生产提供保障，同时也重视零库存，

由此不断地揭露生产各基本环节之间的矛盾，对其进行改善，不断地降低库存，杜绝库存所造成的“浪费”现象。在此基础上，精益生产明确提出“杜绝一切浪费”的口号。以零浪费为宗旨。
（3）业务控制观的差异
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，
并且用严密的业务稽核加以推动和保障，在稽核工作中也预防了个人工作给企业带来负效应。

精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括无谓的核查工作）——消灭业务中的“浪费”。
（4）质量观的差异

传统生产方式把一定数量的次品视为生产的必然产物。

精益生产建立在组织的分权和人类协作观点之上，主张使生产者本身能够确保产品质量绝对可以*可行，并且不会以生产连续性为代价。
其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“杜绝了所有次品造成的浪费现象”,追求零不良
（5）待人接物的方式各不相同

大批量生产方式突出了管理上严格的层次关系。对职工的要求是严格执行上级布置的工作，人们认为人员是依附于职务的“设备”。

精益生产的核心理念是强调个体在生产流程中的介入，努力激发人的主观能动性，同时也注重团队之间的协同工作，而对员工的个人评估也是基于他们的长期表现来的。
这一办法更把雇员看作是企业团体中的一员而不是一台机器。在基层发挥主观能动性。
6大方面及要求:
1.推行精益生产之本--以5S活动为抓手，提高现场管理水平。

2.准时化生产-JIT生产系统
当客户需求时根据客户所需数量提供所需商品。通过一系列的手段实现企业准时化生产的主要手段是:

·平衡生产周期单件产品的生产时间Takt Time==Cycle Time
-持续改进KAIZEN(Continuous Improvement)
-一个流生产—One Piece Flow
-单元生产Cell ProductionU型布置
·价值流分析VA/VE
-方法研究IE

·拉动生产和看板PULL和KANBAN
·可视化管理
-缩短生产周期-LEADTIME
-全方位的生产保养（TPM）
-快速换模（SMED）
3.6σ质量管理的原理，应落实到与产品开发及生产的整个过程中。主要包括:

操作者质量责任
操作者积极停线作业理念
防错系统技术等
标准作业SO&作业标准OS
先进先出控FIFO
根本原因的找出（5个为什么）5WHY
4.发挥劳动力的主观能动性强调“发挥队伍主观能动性，是精益企业最根本的运作模式。”我们应该鼓励团队精神，拆掉企业各个部门的墙。

5.目视管理等。不只是管理者，还要使全体员工都能清楚地了解企业的情况。全面交流信息的最佳方式就是将全部流程放在桌面上进行可视化操作而非暗箱。
6.不断地寻求完美。企业的管理哲学和员工的思维方式都是至关重要的，即便永远无法达到完美的状态，也要持续进步，哪怕浪费是微小的，进步是微小的！

04
精益生产的支柱和最终目标

“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为:
（1）“零”转产工时浪费（Products？多品种混流生产）
使加工工序中品种切换和装配线转产时间浪费降低到“零”或者接近“零”。
（2）“零”库存（Inventory？消减库存）
使加工和组装连接流水化，杜绝了中间库存的产生，改变了以往的市场预估的生产方式，接单同步进行，使产品的库存减少到0。
（3）“零”浪费（Cost？全面成本控制）
杜绝了多余的制造，搬运和等待等浪费现象，达到了零浪费。
（4）“零”不良（Quality？高品质）
不良并不存在于检查位中被发现，而是要从其发生的根源上予以杜绝，寻求零不良。
（5）“零”故障（Maintenance？提高运转率）
杜绝机械设备故障停机现象，达到零故障。
（6）“零”停滞（Delivery？快速反应、短交期）
尽量减少前置时间（Lead time）。为此，应杜绝中间停滞现象，做到停滞“零”。
（7）“零”灾害（Safety？安全第一）
对人员，厂房和产品进行综合安全防范检查；SF巡查制度。

05
精益生产和工业工程（IE）

精益生产目前在工业界是最好的生产组织体系与方法。而IE正是为了完成精益生产方式所需要的工程基础，因此IE在精益生产中也占有举足轻重的地位。

工业工程IE（Industrial Engineering）是一门专注于设计和优化由人员、物料、设备、能源以及信息组成的综合系统的学科。

在精益生产实施过程中，日本企业应用了基础IE的大量作业研究，动作研究和时间分析等技术，使得精益生产一直立于科学之上，从而焕发出勃勃生机并富有成果。
日本企业应用IE取得了巨大的创举，使精益生产不但使生产组织方式发生了质的变化，
并带来产品开发，质量控制，内外协作管理，同用户的关系等等一系列具有根本性意义的企业组织体制，管理体制上的大变革以及企业经营价值观上的大转变，而最有影响力的也是日本企业的文化。
中山清孝，丰田汽车公司生产调查部的部长，持有这样的观点：丰田生产方式（JIT）实际上是IE在商业环境中的具体运用。
日本在从美国引入IE后，经历了半个世纪的演变，逐渐形成了具有日本独特风格的IE,这意味着它将IE与实际的管理方法紧密融合，并着重于现场管理的优化。
我国企业推行推进精益生产时，要与现场IE相结合，从基础IE普及推广开始，再到拉动式按时生产。

06
精益生产，降低成本

在讲到企业降低成本意义的时候，精益就是一个很宝贵的方法论。精益管理属于管理哲学的范畴，它的目的在于通过消除浪费，提高企业的效率与质量来使得企业更具有竞争力，减少成本。
今后若干年内精益对于降低企业成本的意义将会愈加凸显。原因是什么？下面谈几点理由:
提高效率，提高生产力：精益方法强调查明并杜绝一切没有增值的事件与浪费。通过流程优化，降低库存，减少无谓的移动，使企业通过提高效率，提高生产力而降低成本。

2.优化资源利用——精益方法激励企业充分挖掘和利用自己的资源以避免浪费。通过减少废料，提高设备利用率和优化人员分配，使企业能够更加高效地使用资源和减少相应费用。

3.改善产品质量：精益方法突出质量。企业可透过消除商品或劳务上的瑕疵及不一致性来降低因质量问题所引起的费用，如再加工，退货及保修等。
4.管理风险：精益方法有助于企业构建更加灵活的供应链及生产系统来降低风险。这样有利于避免过度库存，减少缺货的风险，能较好地满足不断变化的市场需求。

5.为了提高员工的参与度和文化改进，精益方法特别强调了团队之间的合作、员工的积极参与以及持续的改进努力。企业通过提高员工参与度与创造力来激励改善，推动变革并降低成本。
精益对于降低企业成本的意义，在今后若干年内还会不断得到加强。既有利于企业提高效率，优化资源利用，促进产品质量的提高，又有利于企业管理风险，树立改善的文化。所以，今后企业应重视和运用精益方法，运用精益手法降低成本，在激烈的市场竞争中保持竞争优势变得日益重要！