不下车间的质量工程师，那就是纸上谈兵，这句话你认同吗？可能你的领导会告诉你，没有车间的实地验证，就好像无源之水，做出来的分析报告没有底气。

在工厂里分析品质问题，无非从人、机、料、法、环五方面发现可能的原因，然后利用工程师应掌握的数据分析和实验设计方法，对可能的原因进行验证和排除。在这个过程中，如果有来自车间的具体实践经验就更好了，它能帮助你加速剔除最不可能的原因。

特别是，有些产品生产流程对人的依赖比较大，如一些手工步骤，更需要亲自去车间观察，询问和交流，可以帮助你更快地找到那些无法在书本上、在办公室里找到的原因。

我们认为这句话说对了50%，因为QE岗位分为4种类：CQE、DQE、PQE、SQE！因为有的QE岗位是没必要去下车间的！去不去车间，也有可能是你领导一句话的事情！

1. CQE（客户质量工程师）

客户质量工程师主要负责处理客户反馈、质量投诉和问题解决，确保最终产品符合客户的质量要求和期望。CQE的工作重点通常包括：

分析客户投诉中的质量问题

协调内部资源解决客户问题

跟踪问题的整改措施并向客户汇报

是否需要下车间：CQE不一定必须下车间，但在某些情况下，CQE下车间是非常有益的。特别是在分析和解决客户反映的问题时，CQE需要深入了解生产过程和实际操作情况。通过下车间，CQE可以更好地理解问题的根源，从而提出更具针对性的改进措施，确保问题得到彻底解决并防止再次发生。

2. DQE（设计质量工程师）

设计质量工程师的职责主要集中在产品设计阶段，确保设计方案能够实现产品的质量要求。DQE通常涉及以下工作内容：

参与新产品开发项目，确保设计符合质量标准

进行设计验证和设计评审

分析和预防潜在设计缺陷

是否需要下车间：DQE的主要工作通常是在研发部门或设计部门进行，因此直接下车间的需求较少。然而，在新产品导入阶段，DQE可能需要下车间观察设计的可制造性和生产流程的可操作性。通过这种实践，DQE可以确保设计不仅在理论上可行，而且在实际生产中也能够顺利实现。如果生产中出现设计相关的质量问题，DQE也需要到车间现场查看问题，协助制定和实施改进措施。

3. PQE（生产质量工程师）

生产质量工程师的职责是确保生产过程中的产品质量符合要求。PQE的工作通常包括：

监控生产线上的质量控制点

进行过程审核和工艺优化

分析和解决生产过程中出现的质量问题

是否需要下车间：PQE几乎是所有质量工程师角色中最需要下车间的。PQE的主要工作场所就是生产车间，他们需要实时监控生产过程，快速响应并解决生产中的质量问题。PQE的工作依赖于对生产现场的深度了解和持续监控，因此他们必须频繁地在车间内工作，以确保生产过程中的各个环节都在受控状态下运行。

4. SQE（供应商质量工程师）

供应商质量工程师负责管理供应商的质量，确保供应商提供的原材料或零部件符合企业的质量标准。SQE的职责包括：

评估和审核供应商的质量管理体系

处理供应商交付的材料或零部件的质量问题

与供应商合作进行质量改进

是否需要下车间：SQE的工作主要集中在供应商管理上，通常需要前往供应商的工厂进行审核和检查。在企业内部，SQE不一定需要频繁下车间，但当涉及到供应商材料在实际生产中的表现时，SQE可能需要下车间与PQE或生产团队合作，评估材料的实际使用情况并解决潜在问题。通过这种方式，SQE可以更好地了解供应商提供的材料在生产过程中的表现，从而为供应商的改进提供更有力的建议。

一、质量工程师的工作职责概述

在工厂生产中，质量工程师的职责往往被划分为4个主要领域：前期品质管控、来料品质管控、生产品质管控和出货品质管控。

1、前期品质管控（Early Quality Control）是产品开发和制造过程中非常关键的环节。它涉及在产品设计、开发和初期生产阶段，通过系统化的流程和方法，确保产品在进入大规模生产前已经达到了预期的质量标准。前期品质管控不仅能够有效预防后期可能出现的质量问题，还可以降低成本、缩短产品开发周期、提升客户满意度。

2、来料品质管控：质量工程师负责对进入生产线的原材料进行检测和审核，确保其符合规定的质量标准。这一环节的工作主要是在实验室中完成，通过仪器检测和实验验证来判断材料的品质是否达标。然而，原材料的质量不仅仅取决于实验室的检测结果，还与材料在生产线上的表现密切相关。因此，质量工程师必须下车间观察这些材料在实际生产过程中是否出现质量问题，以确保材料的适用性和稳定性。

3、生产品质管控：生产过程中的质量控制是确保产品在制造过程中符合质量要求的关键环节。生产品质管控的工作不仅仅是在检测产品的质量，更在于分析和解决生产过程中出现的质量问题。由于生产工艺和流程直接影响产品质量，质量工程师需要深入生产车间，观察生产操作、工艺流程和设备运转情况，从而识别潜在的质量风险，并采取相应的改善措施。

4、出货品质管控：在产品即将出货前，质量工程师需对成品进行最终的品质检测，以确保产品符合客户要求和相关标准。这一环节的质量管控同样需要结合车间的实际生产情况，确保在生产过程中的质量问题已经得到了有效控制，并且最终产品在各方面都符合要求。

二、车间经验对质量工程师的重要性

质量工程师不仅需要掌握理论知识和实验技能，还需要具备丰富的车间实践经验。车间经验能够帮助质量工程师更全面地理解和分析质量问题，并在解决问题的过程中起到至关重要的作用。

1. 现场观察与问题识别：质量问题的产生往往涉及多个环节，可能源自原材料、生产设备、操作流程或外部环境等因素。在车间现场，质量工程师能够直接观察到生产操作和工艺流程的实际运行情况，这有助于他们快速识别和定位问题所在。尤其是在涉及到手工操作或工艺流程复杂的产品生产中，现场观察更是必不可少的环节。通过下车间，质量工程师可以更清晰地理解问题的根源，从而提出更有效的改进建议。

2. 与生产人员的沟通和交流：车间经验不仅包括观察生产过程，还涉及与一线操作人员的沟通。生产人员往往具备丰富的操作经验，他们对生产设备和工艺流程的理解可能比工程师更为深入。质量工程师通过与生产人员的交流，可以获得宝贵的实践经验和操作细节，这些信息有助于他们更准确地判断问题并制定改进方案。此外，生产人员的反馈还能帮助质量工程师更好地理解实验结果与实际生产之间的差异，从而在实验室和车间之间建立更紧密的联系。

3. 实践经验对理论知识的补充和验证：虽然质量工程师的工作离不开实验室和理论分析，但实践经验往往能够弥补理论知识的不足。生产过程中可能会出现一些在实验室条件下难以模拟或预测的问题，而这些问题通常需要在车间现场通过观察和实验进行验证。例如，某些材料在实验室检测中表现良好，但在实际生产过程中却可能因为工艺条件的变化而导致质量问题。此时，质量工程师的车间经验将帮助他们更准确地分析和解决这些问题，确保产品质量的稳定性。

三、质量工程师下车间的具体应用

1. 实验样品的获取和验证：质量工程师需要从车间获取实验样品，用于产品可靠性测试和质量验证。通过下车间，工程师可以亲自挑选和监督样品的获取过程，确保样品的代表性和准确性。此外，在实验室进行测试时，质量工程师还可以根据车间的实际情况调整实验参数，以提高实验结果的可信度。

2. 不良品的分析和处理：在生产过程中，难免会出现不良品。质量工程师需要对这些不良品进行详细分析，以找出问题的根本原因。下车间观察生产过程，可以帮助工程师更快地识别导致不良品的环节，并通过实验和数据分析验证这些原因。例如，通过观察某一工序的操作细节，工程师可能会发现某个微小的操作失误或设备异常是导致不良品的关键因素。通过在车间的实地观察和验证，工程师可以更快地找到并解决问题。

3. 品质改善项目的实施：在产品质量改善过程中，质量工程师通常会提出一系列改善措施，并监督这些措施在生产线上的实施。下车间能够帮助工程师更好地了解改善措施的实际效果，并及时调整改进方案。例如，当某种工艺流程被优化后，质量工程师可以直接观察到生产线上产品质量的变化，并根据实际情况进一步完善改进措施。此外，车间经验还可以帮助工程师更好地预测可能出现的风险，并提前采取预防措施，确保改善项目的顺利进行。

4. 实验室与车间的联动：质量工程师的工作场所不仅限于实验室或办公室，而是需要在实验室和车间之间来回切换。通过这种联动，工程师可以更好地将实验室的研究成果应用到实际生产中，同时将生产中的实际问题反馈到实验室进行进一步研究。例如，质量工程师可以根据车间的反馈，调整实验设计或增加新的测试项目，以更准确地模拟生产条件并验证产品的可靠性。