精益生产，一个时代的标志！其来源丰田生产方式的管理哲学，时至今日形成了七个零的追求目标，成为先进生产方式的代名词！

具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：

1、“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)

将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

2、“零”库存(Inventory·消减库存)

将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

3、“零”浪费 (Cost·全面成本控制)

消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

4、“零”不良 (Quality·高品质)

不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

5、“零”故障(Maintenance·提高运转率)

消除机械设备的故障停机，实现零故障。

6、“零”停滞（Delivery·快速反应、短交期)

最大限度地压缩前置时间，为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

7、“零”灾害 (Safety·安全第一）

生产制造管理中的成本控制是生产管理的重要内容，在“生产成本五三模型”中，三种不可见成本中的关键内容就是七大浪费，这七大浪费首先是由丰田公司提出来，并且在制造管理中得以应用和改善的。主要划分成七个主要类别：

1、等待的浪费


2、搬运的浪费


3、不良品的浪费


4、动作的浪费


5、加工的浪费


6、库存的浪费


7、制造过多的浪费

等待的浪费

表现：

等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

对策：

1.生产线平衡改善

2.人机作业分析

3.自动化及设备保养加强

4.实施目视管理

搬运的浪费

表现：

车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

对策：

1.重新调整，改善生产线布局，减少搬运距离，提升搬运效率。

2.改善搬运工具，选择合适的搬运工具。

3.制定标准化的搬运路线，对搬运路线进行分析,厂房精益布局。

不良品的浪费

表现：

不良品浪费是指持续生产出不合格产品，在产品检验、报废或返修活动中所造成的材料、机器和人工等浪费。工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

对策：

1.生产工序中抓品质，追求质量的零缺陷，推行“零返修率”。

动作的浪费

表现：

生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一，人和设备的动作中只要不产生附加价值，都可称为动作浪费。例如：单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大以及重复动作等。

对策：

1.物料补放线边，遵循使用点物料（POU）原则。

2.工具箱使用轨迹，并且工具靠近员工使用点。

加工的浪费

表现：

制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。例如：没完没了地修饰，频繁地测试、分类、检测。

对策：

1.降低过度加工浪费的过程中可以对一些工序可以省略、合并或简化等。

库存的浪费

表现：

库存是"万恶之源”，过多的库存不仅占用空间和资金，产生大量不必要的搬运、堆积和寻找，而且还掩盖了企业内部的各种问题。例如：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

对策：

1.根据订单生产方式。

2.采用拉动式生产方式。

制造过多的浪费

表现：

生产过剩包括生产过多和生产过早两个方面。生产过多主要是由生产不均衡所造成的。例如：在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西，此外都属于浪费。

对策：

1.实施拉动，看板生产。

2.企业应该遵循JIT生产的原则，只把需要的产品，在需要的时候，按需要的量生产出来。

“零浪费”为精益生产终极目标，长财咨询认为：“零浪费”是最接近理想化的目标，但基于现实因素，要实现这个目标还有差距，企业的生产可以朝着这个目标迈进，当前能做的是生产流程规范化、标准化、制度化，合理控制生产各环节的浪费行为，最大限度地减少浪费。