一、供应链中身缠计划的全流程

之前有提到，生产计划的来源为市场需求、客户订单，因此这个也是整个供应链的驱动基础；通过需求的导入从而得到我们的主生产计划（MPS）；再根据BOM层级（物料清单）逐级展开计算物料需求（即MRP运算），从而输出原材料采购计划和自制件生产计划采购按需求下单按时到货入库，内部工厂按时生产自制件，执行生产任务；最后生产出合格品后交付客户，并接收客户或市场反馈，从而进一步更新市场需求、和客户订单需求。

以上是一个完整的生产计划流程，每一个环节都至关重要环环相扣，计划根据市场需求安排生产，市场根据所生产的产品质量纪念性评估是否继续发出需求，持续不断地反馈回起点和处理者（MPS/MRP），驱动计划的动态调整与优化，形成闭环。

二、供应链的网络模型与特征

1、供应链网络特征：供应链中常见的网络模型有链状结构和网状结构，类似一个线性模型，由供应商 -> 制造商 -> 分销商 -> 终端客户所组成的，其具体流程如下。

另外还有比较复杂的网络模型，即网状结构模型，它包含了多级供应商，多级分销商，多个制造节点等，物流服务商，各自相互交错，互为供应商、客户。复杂网络模型由多级供应商（原材料供应商 → 一级供应商 → 二级供应商 → 三级供应商）、多级分销体系（区域分销中心 → 省级分销商 → 市级分销商 → 消费者）、多个制造节点（多个制造工厂接收不同来源的物料）、物流服务商（提供运输、仓储、配送、跨境物流等综合服务以此连接各供应链的节点），常见的复杂网络模型的有汽车制造业、消费电子、半导体等行业，其主要流程节点如下。

如半导体行业中，某芯片设计公司设计Wafer，并交由海外FBA厂进行代工、Wafer生产完毕检验OK后会经由货运通道回来，即通过跨境物流服务商进行代为提货，并转交国内货运公司进行派送，或是通过专车进行派送到达自己的制造工厂，同步的，又从国内的PCB板供应商购买PCB板，再封测厂进行封测芯片，成品发给下一供应商进行贴片，或组装，最后由总装厂组装成整机，并进行分销出货。

2、关键特征：

该网络模型复杂性较高，所涉及节点多，关系复杂，信息量大；二是受需求波动影响，中间一处供应不足中断则会给后续供应商带来较大的压力；交叉性强，如一个企业往往同时处于多条供应链中（作为客户也作为供应商）

三、生产计划体系

1、战略计划/综合生产计划（S&OP）

战略计划是公司的高层、决策层根据公司的发展方向所规划未来1-3年（或3-5年）要实现的目标以及为了实现目标所作出的具体行动如建设基础设施（厂房）、重大投资，为平衡需求所所的决策。

2、主生产计划（MPS）

主生产计划是根据战略计划所细分下来的阶段性目标，一般是未来几个月到一年内的详细计划。确定生产的产品、数量、时间，常见的模式是按月度计划进行动态滚动。是MRP运行的起点，连接销售与生产。

3、物料需求计划（MRP）

物料需求计划(MRP)是生产计划的一种方式，它MPS的需求量按照BOM的层级逐级展开、并结合订单需求和库存水平，确定所需物料的数量和时间，以确保生产过程中所需的物料和零件能够及时到位；其主要目的是为了计算原材料或零部件需求数量与时间生成采购申请与内部生产指令计算公式为：

净需求 = 毛需求 - 当前库存 - 在途订单 + 安全库存

4、能力需求计划（CRP）

它是以我们所制定的MPS计划为基础，根据工艺路线，预计设备开机时间、开机产能、结合人力资源等信息，模拟未来一段时间里各工作中心的负荷分布，并判断出当前机器产能、人力资源配置是否满足MPS计划的需求，识别产能瓶颈，并给出合理化建议；如：建议加班增加工作时长加大产能，或者委外生产，或者出具工序调整方案等。

5、关键目标

供需精准匹配：提高客户订单准时交付率（OTD），满足客户的质量要求，并足额交付产品；

资源优化配置：提高工单一次物料齐套率，减少机器或人力待料时间，缩短制造周期，提高产品竞争力；

动态平衡能力：维护产能动态平衡，最大限度利用产能，为准时准量交付提供先行条件。

为了让S&OP的需求更加精准，我们可以定期对S&OP需求进行刷新，通过定期的更新S&OP需求， 来调整未来一个月的MPS计划（也可以按照其他时间），这样可以更加灵活的应对生产。（如：需求减少，供应商未交货德订单暂缓叫料；需求增加，督促采购叫料提前，或补追订单等）。

四、企业的生产类型与计划方式

1、物料需求计划 (MRP) 的执行与监控：

主要生产类型：

备货型生产： 根据市场预测生产并存储成品，客户下单后直接发货（适用于稳定客户，并且产品稳定性高，迭代速度不高的产品）；

订货型生产： 根据客户订单要求生产特定产品（如非标定制化产品）；

按订单生产： 生产速度较快，半成品通用，可以快速组装或生产完成；需求量较少且昂贵产品，生产后库存容易呆滞；

离散型制造： 产品由多个可分离的零部件组装而成，生产过程可中断，物料清单复杂，如传统制造行业，工厂机器离散度较高，需要转运物料至另一车间生产；

流程型制造： 产品通常是连续或大批量生产，物料清单相对简单，开机后生产速度很快，如电子厂/半导体行业流水线，24H开机跑货。

计划方式特点：

备货型： 计划核心是预测驱动，重点在需求预测的准确性、成品库存策略（安全库存水平）、生产均衡性是以MPS驱动MRP，预测不准会导致库存积压或持续缺货；

订货型/按订单生产： 计划核心是订单驱动，重点在订单评审、交期承诺、物料齐套性检查、瓶颈资源管理；MPS通常基于实际订单或预测+订单结合，对物料的齐套性要求较高。

五、产品生命周期与计划策略

产品的生命周期阶段不同，市场需求特性、竞争态势、成本结构都不同，面对随时变化的市场环境，对应的计划策略也要随之改变，以此应对变化。

需求持续下降时：

改为按订单生产，并逐步缩减产能，清理该产品相关物料和成品库存，如长期低迷则可以评估是否发停产通知；

需求稳定或缓慢增长/下降，预测相对准确：

进行批量生产，一次性最够一周需求或者一个月需求，集中生产，减少频繁切线带来的产能和人力浪费；

快速增长，预测准确性逐步提高：

转向按库存生产或按订单生产，快速提升产能，开始建立安全库存（原材料、在制品、成品），压缩原材料备料时间，同步提前关注产能瓶颈，想好应对措施；

不稳定，预测难度极高（小批量无出货规律）：

按订单生产为主，定期核查成品库存、出货记录，采购原材料时参考每次的成品出货量和出货间隔，并结合原材料最低请购量，综合考虑。

六、总结

生产计划与物料控制（PMC）是一个随时要面对突如其来的变化并要执行多个层面的复杂系统工程（如：多次与业务确认需求变化的原因、与采购沟通原材料的到料时间数量等）。理解供应链网络、构建清晰的生产计划体系、识别自身生产类型、匹配适宜的计划方式、并敏锐洞察产品生命周期的变化动态，是打好PMC基础的关键。

没有完美的计划，只有不断优化的过程。只有不断地学习和掌握这些基础框架，结合企业实际，持续运用数据分析、流程优化和先进工具，才能更加出色的完成自己的工作，从容的面对各类突发的变化。